本网讯     耿庆站，2015年入职江苏大明金属制品有限公司（下文称“江苏大明”），现为设备部五期中厚板磨维修班长。入职以来，他一直致力于降低企业进口设备的突发性故障率，发挥出精益生产的显著效果。2020年以来，他个人有效提案累计22件，七级以上提案达到14件。这些提案从成本、质量、安全、效率、设备功能等方面进行改善，得到了部门和公司的高度认可，被同事亲切地称为“站长”。

　　细致分析点检 观察微弱隐患

　　在生产空闲间隙，他经常安排预防性检修解决设备问题，思考问题本质，积极通过设备改造恢复和提升设备性能，降低维修成本，为公司创造更高效益。他总结出工作经验就是每次都要细致分析点检，平时多多观察微弱隐患。工作中，他遇到各种各样、错综交织的矛盾与问题从不回避，而是正视问题，正确处理问题，并举一反三，针对这些问题认真思考，怎么用更好的方式避免其发生或减少发生。他说，遇到问题不可怕，首先要构思再起草方案、评估可行性，在条件许可且不会造成安全与质量问题的前提下，去尝试加以改进，这样不仅能为公司创造效益，同时也提升了自身的技能、体现个人的价值、践行与公司共成长的发展理念。

　　设备人，一定要珍惜、爱惜

　　在中板油磨设备更换辊子和使用润滑脂的过程中，设备组想方设法节省费用，提升效益，稳定生产。原来使用（白油）润滑脂，改用（红油）润滑脂，单价成本是原来的1/12，试用一年来，未出现异常，现已全部替换，年节省约11万元。

　　再如，原产进口PS30-7主操触摸屏实施国产化改善效果好。PS30-7操屏使用时间过长，产品型号版本已淘汰，发生故障难以修复，更无备件可替换，将导致长时间的停机。经过研讨，确定购买国产工控屏，项目导入配置调整。通过改造效果显现：首先，实现国产化，一台触摸屏价格可节省34488元。其次，原型号出现故障无法修复，且维修成本较高，实施国产化可有效避免触摸屏故障而停机等待维修。

　　质量放首位

　　江苏大明的PS30-7/-2机组清洗机洗出来的板面上仍残留水珠，影响到产品质量。根据设备机构和特性，“站长”将原来的手动操作挤压辊改成弹簧自然力下压。改后更利于观察，不仅板面无残留水珠，同时也解决板面易走斜的问题，一举多得，质量得到进一步提升。

　　江苏大明生产二部PS25-8研磨设备4个磨头，其中3#磨头加工时会出现爆带事故，而爆带会造成较大损失。2016年起基本停止使用3#磨头，这样就导致了加工板材范围受限制，尤其加工长板时。当只有1#、2#磨头工作时，研磨次数又需增加，效率下降。 “站长”分析爆带主要原因是在张力作用研磨时，有异物压入，易引起砂带断裂。通过改造，根据机架龙骨计算，适当将原装接触辊缩小，辊子两端轴承座加高。这样研磨接触面积小，切削力大，且增大空间。

　　改进磨头后，首先是生产效率大增。以板材14*4500*1500mm，加工要求0.8为例。改前：加工线速度4米/分（速度高，达不到加工质量要求），2个磨头工作，每张板单向研磨需要4个来回，双向8个来回，总计1小时。一个班正常加工7~8张板。改后：加工线速度提高到5米/分，3个磨头工作，每张板单向研磨需要2个来回，双向4个来回，总计40分钟，一个班正常加工11~12张板，提升加工效率50%。另外，砂带成本明显节约，加工范围也拓宽了，加工能力获得提升。改后，该研磨进口设备的改善与维护至今未有爆带事故发生，降低设备维护时间和费用，增强了生产能力。因设备持续稳定，从而也大大提高了产品质量，其效果显而易见。

　　维护改造，降本增效

　　江苏大明的中板磨油磨有三台IMEAS（意大利设备），上料辊台对中无法满足生产加工需求，即板材宽度低于80cm无法对中，另外因设计方面的不足也导致故障频发，增加维修成本。“站长”根据该设备的限度，进行了相关的改造。为对中和满足最窄40cm的生产需求，在滑块移动范围内，增设双重限位保护，避免脱轨故障发生，不但提升了油磨设备性能，也完善油磨设备设计方面的不足之处。

　　从该班组维修保养研磨设备中积累的一些数据看，以PS25-8磨头改造提高效率20%为例，原一个班加工研磨100平方米，改后一个班可增加到120平方米。按照一天20平方米，一个月按25天、一年12个月计算，按照60元/平方米，折合约36万元。这还只是一台机器。

　　在长期对进口设备维护与保养中，耿庆站已积累了不少经验，不仅为企业节约了费用，在精益生产中也发挥了不小的作用。他不仅用心、动脑，还勤于动手，切切实实改造了不少进口设备，为设备维护保养作出典范，成为大家学习的榜样。（杨木军）